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国内自20世纪90年代以来大多采用甲苯侧链光氯化法生产氯化苄又,目前多采用间歇式氯化法。先后发展了釜式光照氯化法、玻璃柱串联连续氯化法、提馏氯化法、精馏氧化等生产工艺。连云港泰乐集团从比利时引进了连续精馏生产装置,实现了连续化生产,具有生产易控制、产品质量稳定等特点,但因其消耗高,副产物二氯苄较多,且一次性投资过大,并没在国内生产中形成主流。国内应用较多的是南京工业大学20世纪90年代中后期开发的反应精馏技术,把适用于均相反应的板式塔和填料塔结合作为反应精馏塔,在塔板上进行氯化反应,同时塔板也起到精馏作用。此工艺产品质量高,操作易控制,目前,采用这种生产工艺一氯、二氯苄的质量分数比可达到45∶1以上,原料消耗较低。但也存在单套产能较低的缺点,并且由于采用间歇式氯化生产,在一个反应周期内有较大的温差变化,若填料采用瓷环易造成破碎堵塞,在反应后期由于釜温较高,易引起自聚结焦,在工业生产中需加阻聚剂。尽管反应精馏型工艺存在诸多不足,但是因其投资不大,甲苯单耗低,副产物少,受到许多氯碱厂的重视和应用。
针对上述状况,采取连续氯化法。在塔釜混合物中氯化苄达到一定浓度时,移出塔外,进行一级或二级分离,分离出的甲苯直接返回氯化精馏塔内继续氯化,原料甲苯从塔顶加入,使氯化连续进行。在达到平衡时,全塔形成稳定的温度分布,从而延长设备使用寿命并提高其利用率,同时由于是连续化生产,对于有多套生产装置的厂家而言,会大大降低操作工的劳动强度,并且一旦生产稳定,质量也可得到保证。
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