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国内自20世纪90年代以来大多采用甲苯侧链光氯化法生产氯化苄又，目前多采用间歇式氯化法。先后发展了釜式光照氯化法、玻璃柱串联连续氯化法、提馏氯化法、精馏氧化等生产工艺。连云港泰乐集团从比利时引进了连续精馏生产装置，实现了连续化生产，具有生产易控制、产品质量稳定等特点，但因其消耗高，副产物二氯苄较多，且一次性投资过大，并没在国内生产中形成主流。国内应用较多的是南京工业大学20世纪90年代中后期开发的反应精馏技术，把适用于均相反应的板式塔和填料塔结合作为反应精馏塔，在塔板上进行氯化反应，同时塔板也起到精馏作用。此工艺产品质量高，操作易控制，目前，采用这种生产工艺一氯、二氯苄的质量分数比可达到45∶1以上，原料消耗较低。但也存在单套产能较低的缺点，并且由于采用间歇式氯化生产，在一个反应周期内有较大的温差变化，若填料采用瓷环易造成破碎堵塞，在反应后期由于釜温较高，易引起自聚结焦，在工业生产中需加阻聚剂。尽管反应精馏型工艺存在诸多不足，但是因其投资不大，甲苯单耗低，副产物少，受到许多氯碱厂的重视和应用。
针对上述状况，采取连续氯化法。在塔釜混合物中氯化苄达到一定浓度时，移出塔外，进行一级或二级分离，分离出的甲苯直接返回氯化精馏塔内继续氯化，原料甲苯从塔顶加入，使氯化连续进行。在达到平衡时，全塔形成稳定的温度分布，从而延长设备使用寿命并提高其利用率，同时由于是连续化生产，对于有多套生产装置的厂家而言，会大大降低操作工的劳动强度，并且一旦生产稳定，质量也可得到保证。
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